加工中心圆度误差原因及调整

  加工中心加工工件的时候，数字控制机床圆度误差出现偏差，导致工件加工精度超差表面上的质量没办法保证，尤其是加工中心对曲面工件进行高进度加工的时候，由于数字控制机床圆度超差造成的影响更加突出。

  通常采用球杆仪检测加工中心的各机械部分及CNC数控系统设置，找到产生原因之后才能从根本上消除这类故障，通常造成圆度误差故障的原因有反向越冲、反向间隙、伺服不匹配、比例不匹配、垂直度、周期误差等几个维度，具体往下看看：

  加工中心长时间使用保养不及时的时候，滚珠丝杠、螺母副以及导轨都一定会出现不同程度的磨损。这会导致各进给部件运行的时候，因扭曲过大而引起反向间隙。这时就能用球杆仪进行仔细的检测，把测到的误差值输入数字控制机床的CNC数控系统里进行螺距补偿，通常都能减少或者降低反向间隙的误差。

  反向越冲指的是当加工中心某一个轴向某一方向驱动，再必须向相反方向挪动的时候，由于这个驱动电机施加的扭矩不够，造成在换向处由于摩擦力方向发生改变而出现短暂粘性停顿。这种现象会让圆弧插补刀具轨迹出现一个小平台后再向原轨迹复位的台阶。在图形上表现为：在某轴上有一小尖峰，尖峰大小伴随着机床进给率的变化而变化。

  出现这样的一个问题的时候要先检查数字控制机床的CNC数控系统设置，用球杆仪测实际误差量，在数字控制机床不产生震动和噪音的前提下，增大数字控制机床的速度环增益就能改善反向越冲和整体圆度值误差。

  加工中心比例不匹配误差指的是测试中被测量轴间的行程差，通常加工中心在运行一个圆周上各轴运行的距离应完全相同。若有不同两轴间运动位置差就是比例不匹配误差。通常能够最终靠球杆仪先检查机床的线性误差补偿参数是不是设定正确，必要的时候要重新螺距补偿，再检查数字控制机床刀轨是不是准直并处在良好工作状态，必要的时候需要调整。

  使用球杆仪检查加工中心圆度误差的时候，如果数字控制机床的一根轴超前于另一轴，可能是伺服不匹配造成。伺服不匹配把带来补的圆弧不圆。通常数字控制机床进给率越高造成插补圆的椭圆程度越大。故通过调整机床各个轴的位置环增益使其平衡一致可解决这一种问题的发生。

  垂直度误差是因为加工中心的各轴相互间不是90度导致的，造成该问题的原因可能是各轴刚性不够导致某些部位不直或者机床导轨过分磨损导致机床在运动时轴中有一定间隙造成。

  使用球杆仪进行仔细的检测时若测得的垂直度误差超过30um/m，就会对数字控制机床圆度误差产生严重影响，一定要重新调整各轴，如果磨损量大一定要更换相关部件。

  （B1、B19、B13、B16路，于通江路河海路BRT站台内可免费换乘B10路）

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